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本文從生產(chǎn)實(shí)際出發(fā)，總結(jié)了CNC加工過(guò)程常見(jiàn)的問(wèn)題點(diǎn)及改善方式，以及速度、進(jìn)給量和切削深度三個(gè)重要因素在不同的應(yīng)用范疇如何選用，供大家參考。

一、工件過(guò)切

原因：

1. 彈刀，刀具強(qiáng)度不夠，太長(zhǎng)或太小，導(dǎo)致刀具彈刀。

2. 操作員操作不當(dāng)。

3. 切削余量不均勻（如：曲面?zhèn)让媪?.5，底面留0.15）。

4. 切削參數(shù)不當(dāng)（如：公差太大、SF設(shè)置太快等）。

改善：

1. 用刀原則：能大不小、能短不長(zhǎng)。

2. 添加清角程序，余量盡量留均勻，（側(cè)面與底面余量留一致）。

3. 合理調(diào)整切削參數(shù)，余量大拐角處修圓。

4. 利用機(jī)床SF功能，操作員微調(diào)速度使機(jī)床切削達(dá)到最佳效果。

 

二、分中問(wèn)題

原因：

1. 操作員手動(dòng)操作時(shí)不準(zhǔn)確。

2. 模具周邊有毛刺。

3. 分中棒有磁。

4. 模具四邊不垂直。

改善：

1. 手動(dòng)操作要反復(fù)進(jìn)行仔細(xì)檢查，分中盡量在同一點(diǎn)同一高度。

2. 模具周邊用油石或銼刀去毛刺，再用碎布擦干凈，最后用手確認(rèn)。

3. 對(duì)模具分中前將分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）。

4. 校表檢查模具四邊是否垂直（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

 

三、對(duì)刀問(wèn)題

原因：

1. 操作員手動(dòng)操作時(shí)不準(zhǔn)確。

2. 刀具裝夾有誤。

3. 飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4. R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1. 手動(dòng)操作要反復(fù)進(jìn)行仔細(xì)檢查，對(duì)刀盡量在同一點(diǎn)。

2. 刀具裝夾時(shí)用風(fēng)槍吹干凈或碎布擦干凈。

3. 飛刀上刀片要測(cè)刀桿、光底面時(shí)可用一個(gè)刀片。

4. 單獨(dú)出一條對(duì)刀程序、可避免R刀、平刀、飛刀之間的誤差。

 

四、撞機(jī)-編程

原因：

1. 安全高度不夠或沒(méi)設(shè)（快速進(jìn)給G00時(shí)刀或夾頭撞在工件上）。

2. 程序單上的刀具和實(shí)際程序刀具寫錯(cuò)。

3. 程序單上的刀具長(zhǎng)度（刃長(zhǎng)）和實(shí)際加工的深度寫錯(cuò)。

4. 程序單上深度Z軸取數(shù)和實(shí)際Z軸取數(shù)寫錯(cuò)。

5. 編程時(shí)座標(biāo)設(shè)置錯(cuò)誤。

改善：

1. 對(duì)工件的高度進(jìn)行準(zhǔn)確的測(cè)量也確保安全高度在工件之上。

2. 程序單上的刀具和實(shí)際程序刀具要一致（盡量用自動(dòng)出程序單或用圖片出程序單）。

3. 對(duì)實(shí)際在工件上加工的深度進(jìn)行測(cè)量，在程序單上寫清楚刀具的長(zhǎng)度及刃長(zhǎng)（一般刀具夾長(zhǎng)高出工件2-3MM、刀刃長(zhǎng)避空為0.5-1.0MM）。

4. 在工件上實(shí)際Z軸取數(shù)，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動(dòng)操作寫好要反復(fù)檢查）。

 

五、撞機(jī)-操作員

原因：

1. 深度Z軸對(duì)刀錯(cuò)誤。

2. 分中碰數(shù)及操數(shù)錯(cuò)誤（如：?jiǎn)芜吶?shù)沒(méi)有進(jìn)刀半徑等）。

3. 用錯(cuò)刀（如：D4刀用D10刀來(lái)加工）。

4. 程序走錯(cuò)（如：A7.NC走A9.NC了）。

5. 手動(dòng)操作時(shí)手輪搖錯(cuò)了方向。

6. 手動(dòng)快速進(jìn)給時(shí)按錯(cuò)方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1. 深度Z軸對(duì)刀一定要注意對(duì)刀在什么位置上。（底面、頂面、分析面等）。

2. 分中碰數(shù)及操數(shù)完成后要反復(fù)的檢查。

3. 裝夾刀具時(shí)要反復(fù)和程序單及程序?qū)φ諜z查后再裝上。

4. 程序要一條一條的按順序走。

5. 在用手動(dòng)操作時(shí)，操作員自己要加強(qiáng)機(jī)床的操作熟練度。

6. 在手動(dòng)快速移動(dòng)時(shí)，可先將Z軸升高到工件上面再移動(dòng)。

 

六、曲面精度

原因：

1. 切削參數(shù)不合理，工件曲面表面粗糙·。

2. 刀具刃口不鋒利。

3. 刀具裝夾太長(zhǎng)，刀刃避空太長(zhǎng)。

4. 排屑、吹氣、沖油不好。

5. 編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6. 工件有毛刺。

改善：

1. 切削參數(shù)、公差、余量、轉(zhuǎn)速進(jìn)給設(shè)置要合理。

2. 刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3. 裝夾刀具時(shí)要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長(zhǎng)。

4. 對(duì)于平刀、R刀、圓鼻刀的下切、轉(zhuǎn)速進(jìn)給設(shè)置要合理。

5. 工件有毛刺：與機(jī)床、刀具、走刀方式有直接關(guān)系。所以要了解機(jī)床的性能，對(duì)有毛刺的邊進(jìn)行補(bǔ)刀。

七、崩刃

原因及改善：

1. 進(jìn)給太快

--減慢到適合的進(jìn)給速度

2. 切削開始時(shí)進(jìn)給太快

--切削開始時(shí)減慢進(jìn)給速度

3. 夾緊松(刀具)

--夾緊

4. 夾緊松(工件)

--夾緊

5. 剛性不足(刀具)

--用允許的最短的刀，柄部夾得深一點(diǎn)，另外試下順銑

6. 刀具的切削刃太尖

--改變脆弱的切削刃角，一次刃

7. 機(jī)床和刀柄剛性不足

--用剛性好的機(jī)床和刀柄

 

八、磨損

原因及改善：

1. 機(jī)臺(tái)轉(zhuǎn)速太快

--減慢，加足夠的冷卻液

2. 硬化材料

--用高級(jí)刀具、工具材料，增加表面處理方式

3. 切屑粘附

--改變進(jìn)給速度，切屑大小或用冷卻油或風(fēng)槍清理切屑

4. 進(jìn)給速度不當(dāng)(太低)

--增加進(jìn)給速度，試下順銑

5. 切削角度不合適

--改變?yōu)檫m當(dāng)?shù)那邢鹘嵌?/span>

6. 刀具的一次后角太小

--改變成較大的后角

 

九、破壞

原因及改善：

1. 進(jìn)給太快

--減慢進(jìn)給速度

2. 切削量太大

--用較小的每刃切削量

3. 刃長(zhǎng)和全長(zhǎng)太大

--柄部夾的深一點(diǎn)，用短的刀，試一下順銑

4. 磨損太大

--在初期再研磨

 

十、振紋

原因及改善：

1. 進(jìn)給和切削速度太快

--修正進(jìn)給和切削速度

2. 剛性不足(機(jī)床和刀柄)

--用較好的機(jī)床和刀柄或改變切削條件

3. 后角太大

--改變成較小的后角，加工刃帶(用油石磨一次刃)

4. 夾緊松

--夾緊工件

 

◆ 考慮速度、進(jìn)給量

速度、進(jìn)給量和切削深度三個(gè)因素的相互關(guān)系是決定切削效果最重要的因素，不合適的進(jìn)給量和速度常常導(dǎo)致生產(chǎn)量降低、工件質(zhì)量差、刀具損壞大。

使用低速度范圍用于：

• 高硬度材料

• 任性大的材料

• 難切削的材料

• 重切削

• 最小的刀具磨損

• 最長(zhǎng)的刀具壽命

使用高速度范圍用于

• 軟質(zhì)材料

• 較好的表面質(zhì)量

• 較小的刀具外徑

• 輕切削

• 脆性大的工件

• 手動(dòng)操作

• 最大的加工效率

• 非金屬材料

使用高進(jìn)給量用于

• 重、粗切削

• 鋼性結(jié)構(gòu)

• 易加工材料

• 粗加工刀具

• 平面切削

• 低抗拉強(qiáng)度材料

• 粗齒銑刀

使用低進(jìn)給量用于

• 輕加工、精切削

• 脆性結(jié)構(gòu)

• 難加工材料

• 細(xì)小刀具

• 深立槽加工

• 高抗拉強(qiáng)度材料

• 精加工刀具